供应商工厂评估问卷收集

  • 优秀 (≥ 90分)：战略合作伙伴，可优先分配高价值、复杂性订单。

  • 良好 (75 - 89分)：合格供应商，可作为主要合作对象，但需对其薄弱项提出改进要求并跟进。

  • 合格 (60 - 74分)：潜在供应商，需要对其进行辅导和严格复查后，方可尝试合作小批量订单。

  • 不合格 (< 60分)：不建议合作，存在较高风险
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1.
供应商名称：
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2.
供应商地址：
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3.
质量管理体系-体系认证-标准有效期【多选题】
ISO 9001​
OEKO-TEX STANDARD 100
GOTS​
bluesign®​
BSCI/Sedex​
有认证但执行流于形式，或正在导入中
无任何体系概念
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4.
质量管理体系-文件控制
有受控的文件清单，工艺单、作业指导书（SOP）齐全、清晰、版本最新，并易于现场人员获取。
有文件但不系统，更新不及时
文件缺失或混乱
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5.
质量管理体系-续改进质量目标与追溯
设立关键质量指标（如一次验货通过率、客户投诉率），并定期评审。建立完整的从面辅料到成品的追溯系统（Lot Card）
有目标但无数据支撑，追溯性不完整
无目标，无法有效追溯
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6.
质量管理体系-持续改进
有定期的内部审核、管理评审，对不合格项有纠正与预防措施（CAPA），并形成闭环
有内审但效果一般，纠正措施不彻底
无改进机制
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7.
来料质量控制-IQC流程与标准
有明确的IQC流程、验收标准（AQL水平）和检验规范。对关键面料（色牢度、缩水率等）有送第三方测试的要求
有流程但标准不清晰或执行不严
来料基本不检验
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8.
来料质量控制-检验记录与不合格品处理
检验记录完整、可追溯。对不合格品有清晰的隔离、标识和处理流程（退货、换货、特采）
记录不全，处理方式随意
无记录
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9.
来料质量控制-仓库管理
仓库分区清晰（待检、合格、不合格），物料标识清楚，仓储环境（温湿度、防尘）可控，先进先出执行良好
管理基本合格，但存在少量混放、标识不清现
仓库混乱
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10.
生产过程控制-设备与保养
设备状态良好，有全面的设备清单和定期的预防性保养计划及记录
设备老旧，只有坏了才修（事后维修）
设备故障率高，影响生产
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11.
生产过程控制-产前准备
产前会、封样制度完善。技术员对工艺难点已分解，并已对生产线进行指导
有封样但执行不严格
直接上线生产
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12.
生产过程控制-首件检验
每款每班次开工前，对首件产品进行彻底检验并记录，确认合格后方可批量生产
有首检但流于形式
无首检
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13.
生产过程控制-过程巡检
有专职巡检员（IPQC），定时对半成品进行抽检，发现问题能及时反馈和纠正，记录详实
有巡检但不系统，问题反应慢
无巡检
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14.
生产过程控制-尾线检验
流水线完成后，对最后几件产品进行检验，确保工艺一致性
不重视尾检
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15.
生产过程控制-员工技能与培训
员工上岗前经过培训且考核合格，有多能工培养计划，操作熟练度高
培训不足，新员工直接上岗
员工技能差，质量问题多
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16.
最终质量控制-检验标准与AQL
严格按照客户同意的AQL标准（如MIL-STD-105E）进行抽样检验，缺陷定义清晰
有标准但执行时有偏差
凭经验检验
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17.
最终质量控制-检验流程与记录
有独立的FQC区域，检验流程规范，数据记录详细（如缺陷分析报表），可用于质量改进
检验记录简单
无规范流程
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18.
最终质量控制-检验设备与工具
配备必要的检验设备（如验布机、色卡、尺、摩檫色牢度仪等），并定期校准
工具不全或未校准
工具简陋
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19.
作业环境与5S管理-车间环境
光线充足、通风良好、温湿度适宜、通道畅通、无安全隐患
环境一般，存在脏乱现象
环境恶劣
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20.
作业环境与5S管理-5S执行
整理、整顿、清扫、清洁、素养执行到位，物品定置定位，现场井然有序
有执行但维持不佳
现场混乱
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21.
作业环境与5S管理-在制品管理
生产线在制品（WIP）数量可控，流转顺畅，无堆积现象
在制品堆积较多
管理混乱，影响效率和质量
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22.
社会责任与合规性-合规性
营业执照、消防、环保等证件齐全有效。无使用童工、强迫劳动等违规现象
基本合规，存在一些小问题
有重大违规风险
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23.
社会责任与合规性-员工福利与安全
薪酬福利符合法规，有工伤保险，工作环境安全，有完善的应急措施
基本符合，但仍有改进空间
员工权益无保障
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24.
工厂主要优势
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25.
工厂待改进项及建议
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26.
评估员结论
推荐
有条件推荐
不推荐
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