车间技术管理人员精益管理现状调查问卷
问卷说明
尊敬的各位车间技术管理同仁：
您好！为全面摸清车间精益管理、精益班组建设当前推行现状，精准梳理管理过程中存在的问题、难点及短板，针对性优化车间精益管理体系、完善落地流程、解决执行痛点，进一步提升车间生产效率、管控水平、班组标准化建设质量，特开展本次匿名问卷调查。
本次问卷实行匿名填写、数据保密原则，所有数据仅用于车间精益管理优化、制度完善、工作改进，不做任何个人考核依据。请您结合自身岗位实际、日常工作真实感受如实填写，感谢您的积极配合与真诚反馈！
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车间技术管理人员精益管理现状调查问卷
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1.
您所在车间（事业部）
请选择
热电车间
气化车间
净化车间
电气车间
仪表车间
醋酐车间
原料车间
原料筒仓班
原料储配煤
供水车间
质检中心
检维修中心
醇氨事业部
聚甲醛事业部
乙酰事业部
己内酰胺事业部
环己酮车间
双氧水车间
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2.
您的岗位类型
工艺技术管理员
设备技术管理员
生产现场管理员
安全环保管理员
综合事务管理员
车间领导
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3.
您从事车间技术管理工作年限
1年以内
1-3年
3-5年
5-10年
10年以上
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4.
您对车间精益管理的核心目标（安全、产量、消耗、质量、成本、设备、人员能力）整体目标与考核细则掌握程度
完全不清楚
了解一点
基本清楚
完全清楚
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5.
日常工作中，您及班组严格落实精益管理要求（6S管理、标准化作业、台账规范、隐患整改、工艺优化、降本改善） 的执行情况
全员常态化严格执行，落地到位
大部分场景可执行，偶有疏漏
基本执行，关键节点落实、细节欠缺
选择性执行，仅应付检查
基本不执行
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6.
车间精益改善提案、问题排查、整改优化工作的推进氛围
氛围浓厚，全员主动发现问题、主动改善
氛围较好，多数人员积极参与改善工作
氛围一般，仅管理人员主动参与，员工被动配合
氛围较差，参与积极性低
无改善氛围，无人主动推进
*
7.
车间备品备件、原辅材料定额管控、损耗管控执行情况
无定额管控浪费突出
定额粗放管控松散
定额齐全少量超耗
定额精细化、损耗可控
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8.
车间与生产、机电、安环、技术工程部等职能部门的日常沟通顺畅度
非常顺畅，对接高效、响应及时、反馈清晰
比较顺畅，多数问题可快速对接解决
一般，常规问题可解决，复杂问题对接滞后
不顺畅，对接流程繁琐、响应慢
严重不畅，沟通壁垒多，严重影响工作推进
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9.
职能部门对车间技术难题、设备问题、现场改善、精益推进的支撑配合力度
支撑到位，主动对接、全程跟进、闭环解决
支撑较好，诉求均可正常落实解决
支撑一般，仅被动配合，无主动服务意识
支撑不足，诉求响应慢、解决不彻底
基本无支撑，问题长期搁置无人处理
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10.
跨部门协作中最突出的问题
【多选题】
职责边界模糊，交叉工作推诿扯皮
部门响应时效慢，车间急需问题拖延处理
标准指令不统一，多头安排、重复布置工作
只下达任务不提供资源、技术支持
问题反馈无闭环，上报后无跟踪、无结果
沟通渠道不固定，对接人员频繁更换
无明显协同问题
其他
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11.
目前车间内部精益管理最核心的短板
【多选题】
制度标准不细化，贴合现场实操性不强
现场过程管控薄弱，重结果、轻过程
班组管理水平不均衡，骨干带动能力不足
问题排查不深入，习惯性问题、重复性问题多发
改善意识薄弱，被动整改多、主动创新少
人员技能参差不齐，精益作业能力不足
台账、标准化资料不规范、不统一
考核导向不清晰，干多干少差距不明显
无明显管理短板
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12.
车间内部工作统筹与任务分配情况
科学合理，分工明确、权责清晰、统筹有序
基本合理，少量工作分配不均衡
一般，部分岗位任务叠加、工作量不均
不合理，临时任务多、计划混乱、疲于应付
非常混乱，缺乏统筹、重复劳动多
*
13.
您认为当前车间精益管理落地最大的阻力来自
【多选题】
员工思想固化，传统作业习惯难改变，抵触新规范
日常生产任务繁重、工期紧张，无充足时间落实精益工作
精益制度、标准与车间现场实操脱节，可落地性差
培训指导不足，员工精益技能欠缺，不会做、做不好
考核激励机制不完善，做多做少差别不大，缺乏动力
管理层推进力度不均衡，统筹规划不足
各岗位、各班组配合衔接不畅，协同性不足
其他
14.
您认为当前车间精益管理落地最大的阻力来自其他
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15.
日常推进精益管理工作中，您遇到的主要问题
【多选题】
6S现场管理反复反弹，整治后易回潮
工艺优化、设备改善、降本降耗缺乏有效思路和方法
精益台账、记录填报繁琐，重复工作多，冗余工作量大
问题排查不深入，仅整改表面问题，根源问题未解决
改善提案落地难，上报问题无闭环、无反馈
班组精益建设参差不齐，标杆带动作用不足
缺乏专项资源、技术支撑，改善工作难以推进
无明显问题
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16.
您所在岗位，精益管理工作与日常生产、技术、管理工作的冲突程度
无冲突，相辅相成、相互促进
轻微冲突，少量工作叠加，可协调完成
一般冲突，工作量有所增加，压力适中
较大冲突，占用大量工作时间，影响核心工作
严重冲突，完全拖累日常生产技术工作
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17.
车间精益管理激励奖惩机制的合理性
非常合理，激励到位、奖惩分明，充分调动积极性
比较合理，整体公平，少量细节可优化
一般，激励力度不足，奖惩标准不够清晰
不合理，重处罚、轻激励，打击工作积极性
极不合理，机制混乱，无正向引导作用
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18.
现有培训内容与车间技术管理实际工作匹配度
内容脱节毫无用处
少量内容适用
多数贴合有指导作用
高度贴合可直接落地应用
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19.
您最需要的精益管理支持与培训内容
【多选题】
精益6S现场标准化实操技巧
工艺优化、设备故障精益排查、机组稳运管理方法
降本降耗、提质增效改善思路与案例实操
精益台账、标准化资料规范填报技巧
问题根源分析、闭环整改、持续改善方法
精益班组建设、人员管理、传帮带管理技巧
优秀车间精益管理标杆案例学习借鉴
其他
20.
您最需要的精益管理支持与培训内容其他
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21.
为提升车间精益管理落地效果，您认为最需要优化的方向
【多选题】
简化冗余流程、精简台账资料，减少无效工作量
完善贴合车间实操的精益管理制度和作业标准
强化分层培训、岗位针对性指导，提升全员精益能力
优化考核激励机制，加大正向奖励，弱化过度处罚
强化管理层统筹推进力度，统一标准、压实责任
建立问题闭环机制，确保改善提案、排查问题件件有落实
打造班组精益标杆，以点带面、整体提升
加强各岗位协同联动，形成工作合力
优化跨部门沟通机制，提升职能部门支撑能力
补齐车间内部管理短板，强化过程管控
其他
22.
为提升车间精益管理落地效果，您认为最需要优化的方向其他
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23.
您认为目前公司/部门的生产、行政各类管理制度、SOP标准作业程序与实际工作场景的契合度如何
高度契合，贴合生产、办公实际，可有效指导、规范日常工作
基本契合，仅少量条款与实际脱节，可灵活变通执行
契合度低，多项制度条款脱离现场、办公实际，难以落地执行
完全脱节，制度仅用于应付检查，无实际指导意义
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24.
您对车间后续精益管理、跨部门协同、内部管理提升，有哪些具体意见、建议或改进想法？
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