5S审核评分-27# 冒口仓库 2026年

现场只存在完成本区域工作所需的设备。该工作区域中不存在闲置的工作设备（机器、工具、辅助设备等）。

现场存放的原材料数量处于合理的范围（包括中间产品、成品和原材料），需要有最高最低库存量管控。

现场存放的包材、辅材数量处于合理的范围（例如：包装盒、托盘、易割片等），需要有最高最低库存量管控。

该区域内所有工作设备（包括起重装置、工具、电气设备、梯子/踏板、检测设备、货架、闸门、叉车、升降机等）均处于良好工作状态，且在必要情况下均贴有有效检验标签，标明下次检验日期。

消防设施设备（如灭火器、按钮式报警器、排烟排气控制点、防火卷帘门、灭火水闸等）均设有清晰标识，位置醒目无遮挡，保持清洁，具备有效检验记录且可自由取用。按照规定的频率对消防设施设备进行点检记录。防火门处于关闭状态或配备自动闭合系统。所有消防设施检验标签标明下次检查日期。

逃生通道畅通无阻，紧急出口处于未上锁状态并通向室外或另一防火分区。安全警示/提示标志保持清洁清晰，且从任何位置均可清晰看到最近紧急出口的指示标识。

工作场所区域有PPE佩戴要求看板，且PPE有合适的存放地点，无随意放置于工作现场的PPE，存放PPE位置均按照规定进行标记标识，安全帽是否处于有效期内，必要时可以设定影子看板存放。

工作所需的物料（包括半成品、成品及原材料）存放的地点均有对应物料的标识，并贴物料需要有标签，物料的存放需要按照先进先出的原则进行摆放，且就近于使用区域。

工作所需的包材及辅材（包装材料或者易割片等）存放的地点均有对应物料的标识，并贴物料需要有标签，物料的存放需要按照先进先出的原则进行摆放，必要时应设定影子看板。

机器、设备、工具及工作资源均按工艺流程顺序排列，并依据使用频率进行布局，从而促进产品在工作区域内的顺畅流动。

所有通知（工作指导书、公司公告、关键数据/图表、海报等）均保持最新状态，清晰易懂，基本井然有序，且员工能够随时查阅。

所有货架和或者载物平台（只要是载重存储平台）均标注表面最大承载重量，并配备完好的防撞保护装置（如需）。每月至少进行一次有记录的检查。

工作场所保持清洁且视觉上维护良好。所有工作场所均配备适当的清洁设备，并存放在指定的影子看板上。在可能/必要时使用合适的吸尘器。

设备、控制柜和机器表面处于清洁状态。操作屏幕清洁，按钮标识清晰可辨。

排水管道和周转小车、周转托盘等保持清洁有序，摆放规整。接液盘处于管理状态，承载量不能超过1半。

废弃物、废料及次品收集箱/袋均设有清晰标识并定期清空。严格遵守现行废弃物分类规定。使用吨袋或者其他包装袋存放垃圾时，需将表面标签标示清理干净或者涂抹掉。

地面清洁，无垃圾、液体（如油、水等）及其他污垢。

现场的污染源有明显的管控措施在持续持续改进，例如滴落的液体有接液盘等；

无法使用的作业设备和材料应明确标记（上锁/不合格标签等）并/或放置于明确标识的区域/平面上。

所有盛装液体的容器均贴有标签；现场存放有危险化学品的区域，现场张贴有操作说明/标准工作指示，且该区域有对应的MSDS文件。任何水瓶和饮用水瓶不得用于盛装化学品。

制定了清洁计划，其中明确了责任分工、清洁频率以及应使用的清洁剂和设备。

针对于特定工作需要额外配备个人防护装备的信息需要张贴/标注在必要场所/设备/机器上，并得到员工的遵守。

电力和燃气急停装置以及急救设备的位置均有清晰标识。医药箱或者紧急救治包经检查并密封，下次检查日期清晰可见。就近的洗眼器按照正常频率在点检，紧急洗眼器水流正常。

可视化管理得到全面应用。运行状态、消耗量、需求量、填充量、堆叠高度等均实现可视化——数量及高度能够快速识别。

现场所有的设备、设施及看板都按照维苏威的颜色标准在执行。

每个区域都有指定的5S负责人，负责定期巡查该区域，记录偏差情况，并跟踪处理/改进进展。

5S分数在现场有对应的记录表单，并与员工进行沟通/讨论。

每位员工都经过培训，了解“5S流程”并遵守5S规则。

全体员工共同参与5S/环境整洁管理并持续改进。

现场主管监督以确保上述所有要点均得到认真执行。主管人员及生产/工厂经理在审核/分层过程审核（LPA）过程中定期进行检查。

区域不存在人员坠落风险区域。托盘及货架存储区域已采取防护措施（二层以上物品无单放），防止物料坠落。