38号机抄纸部全员精益能力提升培训需求调研表
调研目的:精准摸排各岗位员工精益认知、能力短板、现场痛点、培训诉求,科学制定年度精益培训、6S管理、现场改善、问题分析、降本增效专项培训计划,实现培训“缺什么、补什么、用得上、落地快”。
填写说明:匿名调研、仅用于内部培训策划,请结合抄纸、设备、环保、安全、现场管理、班组管理真实情况如实填写。
1. 一、基础信息
1. 所属班组:______________
2. 2. 岗位:__________
3. 工龄:
1年以内
1–3年
3–5年
5–10年
10年以上
4. 岗位性质
一线操作岗
段长
班长
二、精益认知与基础掌握情况
完全零基础
略懂概念,不会用工具
基本掌握,简单问题能用
熟练掌握,能独立改善
精通,能带队做课题、写报告
2.你日常工作中实际用过的精益内容(可多选):
6S现场整理整顿清扫
现场定置、标识、目视化
浪费识别(等待、搬运、库存、不良、动作浪费等)
5Why问题根本原因分析
PDCA闭环改善
A3问题报告、改善汇报
设备TPM点检、保养、故障分析
JHA作业危害分析、风险辨识
清洁生产、节能降耗、跑冒滴漏治理
QC课题、小改小革、合理化建议
几乎从未使用
3. 你认为目前车间精益推行现状:
几乎无落地
有形式、无实质改善
一般,部分落地
较好,常态化改善
三、个人精益能力自评(精准短板摸排)请对自己能力进行自评:1分(完全不会)—5分(熟练精通)
1. 现场6S标准化执行能力:
1
2
3
4
5
2. 现场浪费识别与整改能力:
1
2
3
4
5
3. 异常问题发现能力(断纸、渗漏、设备异响、工艺波动):
1
2
3
4
5
4. 5Why根本原因分析能力:
1
2
3
4
5
5. 问题闭环、对策固化能力:
1
2
3
4
5
6. 目视化、定置化标准执行能力:
1
2
3
4
5
7. 设备日常点检、自主保全能力:
1
2
3
4
5
8. 安全风险辨识、隐患排查能力:
1
2
3
4
5
9. 降本增效、节水节电降耗改善能力:
1
2
3
4
5
10. 改善总结、简单报表/汇报材料撰写能力:
1
2
3
4
5
四、专项培训内容需求(精细分类、全覆盖)
1. 精益基础必修课程(按需勾选想学、急需学)
精益基础知识:七大浪费、价值流、持续改善思维
6S精细化管理:标准落地、死角治理、长效保持、迎检标准
现场目视化管理:标线、标识、看板、工具摆放标准化
标准化作业SOP:动作规范、操作统一、减少人为偏差
2. 精益问题分析工具专项
5Why深度根因分析(针对故障、质量缺陷、停机、泄漏)
鱼骨图问题分析实操
PDCA循环闭环管理方法
常见现场问题快速排查与改善思路
3. 精益报告与改善输出能力
A3报告完整写法(问题描述—现状分析—根因—对策—效果—固化)
改善案例编写、合理化建议提报
QC小组活动流程、课题选题、成果总结
4. 设备精益管理专项
TPM全员设备维护、点检标准
设备常见故障预防与预判
跑冒滴漏精益治理
备品备件定置与库存优化
5. 安全、环保精益专项(适配造纸车间)
岗位JHA危害分析实操
现场隐患精益化排查
化工泄漏应急处置精益流程
清洁生产、节能降碳现场改善方法
6. 班组精益管理(班组长必学)
班组日常精益点检、班前会精益落地
班组问题日清日结
班组浪费管控、效率提升方法
员工行为规范与素养提升
五、岗位现存痛点与真实问题(核心调研项)
1.你岗位目前最常见的现场浪费/问题(可多选+补充):
等待浪费(待料、待指令、待设备)
动作浪费(来回走动、重复操作、摆放混乱)
搬运浪费
不良品、纸病、返工浪费
设备频繁小停机、异常停机
现场脏乱、物品乱堆乱放、6S反弹
标识缺失、目视化混乱
跑冒滴漏、能耗浪费
问题重复发生、治标不治本
其他:
2. 你在做改善、查问题时最大障碍:
不会分析原因,找不到根因
不会写报告、不会总结
不知道改善方法、没有思路
工作忙,没时间做改善
班组未要求、无机制
改善落地后难以保持、容易反弹
其他:
六、培训形式、时间、授课偏好
1. 最喜欢的培训形式(多选)
课堂理论讲解
现场实景教学、手把手带教
优秀案例复盘
问题现场剖析
短视频碎片化学习
小组研讨、现场实操演练
班组长专项授课
2. 最佳培训时长
20–30分钟班前微课堂
1–2小时专项培训
结合停机、检修时段穿插培训
3. 最佳培训时段
班前会
班后空余
检修停机日
4. 你希望培训频次
每周微课堂
每月1次专题培训
每季度系统培训
遇到问题随时专项培训
七、个人改善意愿与发展诉求
1. 你是否愿意主动参与车间精益改善、小改小革?
非常愿意,想提升自己
愿意配合
无所谓
不太想参与
2. 是否愿意学习精益工具,未来参与QC课题、改善评比?
愿意主动报名
可以参与
不想参与
八、开放式建议(必填)
1. 你最希望车间优先开展哪一项精益培训?
2. 你认为车间目前精益推行最大短板是什么?
3. 你对培训内容、培训方式、讲师、考核机制有什么建议?
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