车间技术管理人员精益管理现状调查问卷

尊敬的各位车间技术管理同仁：
您好！为全面摸清车间精益管理、精益班组建设当前推行现状，精准梳理管理过程中存在的问题、难点及短板，针对性优化车间精益管理体系、完善落地流程、解决执行痛点，进一步提升车间生产效率、管控水平、班组标准化建设质量，特开展本次匿名问卷调查。
本次问卷实行匿名填写、数据保密原则，所有数据仅用于车间精益管理优化、制度完善、工作改进，不做任何个人考核依据。请您结合自身岗位实际、日常工作真实感受如实填写，感谢您的积极配合与真诚反馈！

1. 您所在车间（事业部）

请选择

2. 您的岗位类型

工艺技术管理员设备技术管理员生产现场管理员安全环保管理员综合事务管理员车间领导

3. 您从事车间技术管理工作年限

1年以内1-3年3-5年5-10年10年以上

4. 您对车间精益管理的核心目标（安全、产量、消耗、质量、成本、设备、人员能力）整体目标与考核细则掌握程度

完全不清楚了解一点基本清楚完全清楚

5. 日常工作中，您及班组严格落实精益管理要求（6S管理、标准化作业、台账规范、隐患整改、工艺优化、降本改善）的执行情况

全员常态化严格执行，落地到位大部分场景可执行，偶有疏漏基本执行，关键节点落实、细节欠缺选择性执行，仅应付检查基本不执行

6. 车间精益改善提案、问题排查、整改优化工作的推进氛围

氛围浓厚，全员主动发现问题、主动改善氛围较好，多数人员积极参与改善工作氛围一般，仅管理人员主动参与，员工被动配合氛围较差，参与积极性低无改善氛围，无人主动推进

7. 车间备品备件、原辅材料定额管控、损耗管控执行情况

无定额管控浪费突出定额粗放管控松散定额齐全少量超耗定额精细化、损耗可控

8. 车间与生产、机电、安环、技术工程部等职能部门的日常沟通顺畅度

非常顺畅，对接高效、响应及时、反馈清晰比较顺畅，多数问题可快速对接解决一般，常规问题可解决，复杂问题对接滞后不顺畅，对接流程繁琐、响应慢严重不畅，沟通壁垒多，严重影响工作推进

9. 职能部门对车间技术难题、设备问题、现场改善、精益推进的支撑配合力度

支撑到位，主动对接、全程跟进、闭环解决支撑较好，诉求均可正常落实解决支撑一般，仅被动配合，无主动服务意识支撑不足，诉求响应慢、解决不彻底基本无支撑，问题长期搁置无人处理

10. 跨部门协作中最突出的问题

职责边界模糊，交叉工作推诿扯皮部门响应时效慢，车间急需问题拖延处理标准指令不统一，多头安排、重复布置工作只下达任务不提供资源、技术支持问题反馈无闭环，上报后无跟踪、无结果沟通渠道不固定，对接人员频繁更换无明显协同问题其他

11. 目前车间内部精益管理最核心的短板

制度标准不细化，贴合现场实操性不强现场过程管控薄弱，重结果、轻过程班组管理水平不均衡，骨干带动能力不足问题排查不深入，习惯性问题、重复性问题多发改善意识薄弱，被动整改多、主动创新少人员技能参差不齐，精益作业能力不足台账、标准化资料不规范、不统一考核导向不清晰，干多干少差距不明显无明显管理短板

12. 车间内部工作统筹与任务分配情况

科学合理，分工明确、权责清晰、统筹有序基本合理，少量工作分配不均衡一般，部分岗位任务叠加、工作量不均不合理，临时任务多、计划混乱、疲于应付非常混乱，缺乏统筹、重复劳动多

13. 您认为当前车间精益管理落地最大的阻力来自

员工思想固化，传统作业习惯难改变，抵触新规范日常生产任务繁重、工期紧张，无充足时间落实精益工作精益制度、标准与车间现场实操脱节，可落地性差培训指导不足，员工精益技能欠缺，不会做、做不好考核激励机制不完善，做多做少差别不大，缺乏动力管理层推进力度不均衡，统筹规划不足各岗位、各班组配合衔接不畅，协同性不足其他

14. 您认为当前车间精益管理落地最大的阻力来自其他__________________

15. 日常推进精益管理工作中，您遇到的主要问题

6S现场管理反复反弹，整治后易回潮工艺优化、设备改善、降本降耗缺乏有效思路和方法精益台账、记录填报繁琐，重复工作多，冗余工作量大问题排查不深入，仅整改表面问题，根源问题未解决改善提案落地难，上报问题无闭环、无反馈班组精益建设参差不齐，标杆带动作用不足缺乏专项资源、技术支撑，改善工作难以推进无明显问题

16. 您所在岗位，精益管理工作与日常生产、技术、管理工作的冲突程度

无冲突，相辅相成、相互促进轻微冲突，少量工作叠加，可协调完成一般冲突，工作量有所增加，压力适中较大冲突，占用大量工作时间，影响核心工作严重冲突，完全拖累日常生产技术工作

17. 车间精益管理激励奖惩机制的合理性

非常合理，激励到位、奖惩分明，充分调动积极性比较合理，整体公平，少量细节可优化一般，激励力度不足，奖惩标准不够清晰不合理，重处罚、轻激励，打击工作积极性极不合理，机制混乱，无正向引导作用

18. 现有培训内容与车间技术管理实际工作匹配度

内容脱节毫无用处少量内容适用多数贴合有指导作用高度贴合可直接落地应用

19. 您最需要的精益管理支持与培训内容

精益6S现场标准化实操技巧工艺优化、设备故障精益排查、机组稳运管理方法降本降耗、提质增效改善思路与案例实操精益台账、标准化资料规范填报技巧问题根源分析、闭环整改、持续改善方法精益班组建设、人员管理、传帮带管理技巧优秀车间精益管理标杆案例学习借鉴其他

20. 您最需要的精益管理支持与培训内容其他___________________________

21. 为提升车间精益管理落地效果，您认为最需要优化的方向

简化冗余流程、精简台账资料，减少无效工作量完善贴合车间实操的精益管理制度和作业标准强化分层培训、岗位针对性指导，提升全员精益能力优化考核激励机制，加大正向奖励，弱化过度处罚强化管理层统筹推进力度，统一标准、压实责任建立问题闭环机制，确保改善提案、排查问题件件有落实打造班组精益标杆，以点带面、整体提升加强各岗位协同联动，形成工作合力优化跨部门沟通机制，提升职能部门支撑能力补齐车间内部管理短板，强化过程管控其他

22. 为提升车间精益管理落地效果，您认为最需要优化的方向其他___________________________

23. 您认为目前公司/部门的生产、行政各类管理制度、SOP标准作业程序与实际工作场景的契合度如何

高度契合，贴合生产、办公实际，可有效指导、规范日常工作基本契合，仅少量条款与实际脱节，可灵活变通执行契合度低，多项制度条款脱离现场、办公实际，难以落地执行完全脱节，制度仅用于应付检查，无实际指导意义

24. 您对车间后续精益管理、跨部门协同、内部管理提升，有哪些具体意见、建议或改进想法？

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