轨道交通钢化玻璃检测痛点
1. 您所在单位类型
A. 玻璃生产制造企业
B. 轨道交通运维/工务段
C. 第三方检测机构
D. 工程建设单位
E. 房建段
F.其他
2. 您的岗位
A. 质检技术员
B. 现场运维人员
C. 技术研发
D. 项目管理
E. 其他
3. 从事工作年限
A. 1年以内
B. 1-3年
C. 3-5年
D. 5年以上
其他选项
4. 您所在单位钢化玻璃投入使用前，是否强制开展硫化镍自爆风险检测？
A. 每批次全部检测
B. 抽样检测
C. 不专门检测
D. 不清楚
5. 若玻璃内部硫化镍漏检，在轨道交通场景下，您认为最大隐患是？
A. 运营途中突发自爆，伤及旅客
B. 后期更换维修成本高、影响通车计划
C. 产生安全追责风险
D. 其他
6. 目前市场上的玻璃缺陷检测设备，采购成本是否是您单位选型的制约因素？
A. 制约很大，设备价格过高
B. 有一定影响
C. 影响较小，优先保证检测精度
D. 基本无影响
7. 现场巡检时，检测设备的便携性是否为贵公司重点考虑的指标？
A. 非常看重，需要可携带到站台现场检测
B. 一般，固定实验室检测也可以
C. 不重要，优先检测准确率
8. 您是否遇到过人工检测漏判微小内部杂质的情况？
A. 经常遇到
B. 偶尔遇到
C. 极少遇到
D. 从未遇到
9. 对于玻璃检测结果，您是否需要自动生成可追溯的电子检测报告？
A. 非常需要，方便存档备查
B. 可有可无
C. 不需要，纸质记录即可
10. 您认为新型检测装置，优先优化哪一项性能？
A. 提高微小杂质检出率
B. 缩短单块检测时长
C. 降低设备采购与维护成本
D. 提升设备便携性
11. 您所在单位在钢化玻璃验收、巡检环节，重点排查哪些缺陷？【多选】
A. 硫化镍等内部杂质
B. 表面划痕、崩边
C. 气泡、结石
D. 钢化应力不均
E. 封胶、安装结构破损
F. 其他
12. 您认为目前人工检测钢化玻璃存在哪些问题？【多选】
A. 微小内部杂质难以识别，容易漏检
B. 长时间观测易视觉疲劳，稳定性差
C. 检测结果依靠个人经验，没有统一判定标准
D. 检测记录不方便留存追溯
E. 检测效率低，批量检测耗时久
F. 暂无明显短板
13. 一套适合轨道交通现场使用的玻璃检测设备，您比较看重哪些指标？【多选】
A. 内部微小杂质检出准确率高
B. 设备轻便，适合站台现场巡检
C. 检测速度快，单块检测用时短
D. 成本适中，采购、维护费用低
E. 可以自动生成检测报告，数据可存档
F. 操作简单，上手门槛低
14. 玻璃发生自爆后，会给人身安全财产带来哪些影响？【多选】
A. 威胁乘客人身安全
B. 临时封控，干扰列车正常运营
C. 玻璃更换周期长、维修成本高
D. 引发安全考核、追责问题
E. 造成负面舆情风险
F. 基本无影响
15. 您认为制约智能化玻璃检测设备在铁路行业推广的因素有哪些？【多选】
A. 设备采购价格偏高
B. 现场工况复杂，检测精度不稳定
C. 设备笨重，不方便带到站台作业
D. 缺少对应的行业检测标准支撑
E. 运维人员学习使用成本高
F. 检测数据难以对接现有管理系统
16. 贵单位开展玻璃质量管控，会涉及哪些环节？【多选】
A. 出厂前生产质检
B. 进场到货验收
C. 投入使用后定期巡检
D. 自爆故障后的复盘检测
E. 报废拆除前评估
F. 基本不做管控
17. 您认为导致钢化玻璃后期自发性爆裂的核心诱因有哪些？【多选】
A. 内部硫化镍相变膨胀
B. 温差反复交变荷载
C. 安装挤压应力残留
D. 车辆风压、振动长期疲劳
E. 表面轻微污渍、灰尘堆积
18. 当前传统钢化玻璃检测技术存在哪些技术局限性？【多选】
A. 无法有效识别微米级硫化镍颗粒
B. 仅能检测表面损伤、无法穿透式探伤
C. 检测结果主观性强、无法量化
D. 无法实现长期服役后的动态缺陷复查
E. 设备体积大，不适合现场巡检
19. 在铁路站台、车窗玻璃巡检场景中，对检测设备的特殊工况要求包含？【多选】
A. 可适应强光、室外复杂光照环境
B. 抗振动、抗电磁干扰
C. 可快速移动式检测，无需拆卸玻璃
D. 检测无损伤、不影响在役设备
E. 可适应高低温交替环境
20. 目前市面上的玻璃检测设备，你觉得价格、精度、便携、操作哪一方面是你最在意的
21. 在玻璃安全管控上，你觉得目前公司/单位的检测流程，还有哪些可以改进的地方？
22. 对于预防玻璃自爆、消除安全隐患，你有什么实际工作经验或建议？
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